“中國智造2025”的提出，為新一輪工業(yè)發(fā)展指明了發(fā)展方向，信息化、工業(yè)化的“兩化融合”將是企業(yè)發(fā)展的趨勢(shì)。儀表班作為煉鋼廠自控系統(tǒng)、信息系統(tǒng)運(yùn)維升級(jí)的中堅(jiān)力量，始終堅(jiān)持把“提質(zhì)增效促提升”作為自動(dòng)化管理的終極目標(biāo)，積極開展控制系統(tǒng)優(yōu)化，促進(jìn)自動(dòng)化控制過程的實(shí)現(xiàn)，讓生產(chǎn)過程更安全高效。
推進(jìn)PLC功能融合，實(shí)現(xiàn)協(xié)作作業(yè)
轉(zhuǎn)爐車間和連鑄車間作為煉鋼生產(chǎn)系統(tǒng)中最重要的組成部分，也是煉鋼工藝聯(lián)系最緊密的環(huán)節(jié)，肩負(fù)著保障煉公司生產(chǎn)經(jīng)營任務(wù)的重任，這就要求兩個(gè)車間相互間溝通和信息反饋必須準(zhǔn)確及時(shí)。長(zhǎng)期以來，兩個(gè)車間之間生產(chǎn)信息傳遞反饋、生產(chǎn)節(jié)奏節(jié)協(xié)調(diào)僅依靠生產(chǎn)調(diào)度電話進(jìn)行傳遞。然而煉鋼工序生產(chǎn)節(jié)奏快、生產(chǎn)過程動(dòng)態(tài)運(yùn)行，利用電話傳遞信息存在時(shí)間誤差、描述誤差等主觀問題，使得生產(chǎn)過程中信息傳遞滯后，甚至出現(xiàn)偏差，造成轉(zhuǎn)爐、精煉爐在出鋼溫度判斷、出鋼時(shí)間把控上出現(xiàn)偏差，造成鋼水堆積、高低溫鋼等問題。為了切實(shí)解決這一問題，煉鋼廠積極開展技術(shù)攻關(guān)，想要利用PLC融合方法實(shí)現(xiàn)兩個(gè)車間的信息融合，但是1#連鑄、2#連鑄分別使用德國西門子和美國AB兩個(gè)廠家的自動(dòng)化模塊，PLC自控系統(tǒng)融合難度較大。通多多次探討、實(shí)驗(yàn)，最后決定利用工業(yè)信息OPC國際通訊協(xié)議，利用網(wǎng)絡(luò)接入、自控通信等手段，將兩種不同協(xié)議、不同控制軟件的設(shè)備進(jìn)行了高效融合，實(shí)現(xiàn)兩連鑄中包鋼水實(shí)時(shí)溫度、大包澆余、鑄流開澆等關(guān)鍵生產(chǎn)數(shù)據(jù)在轉(zhuǎn)爐和精煉爐的實(shí)時(shí)顯示，完成了轉(zhuǎn)爐、精煉爐、連鑄生產(chǎn)環(huán)節(jié)協(xié)調(diào)、關(guān)鍵數(shù)據(jù)調(diào)整，大大提高了煉鋼工序工作效率。
構(gòu)建PLC系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)共享
轉(zhuǎn)爐操作室與化驗(yàn)室直線距離不到30米，但是鋼鐵樣、過程樣送檢后仍需2-3分鐘才能出結(jié)果。轉(zhuǎn)爐操作人員必須在化驗(yàn)室外等化驗(yàn)結(jié)果并通過對(duì)講機(jī)將鋼水成分相關(guān)信息傳遞出去到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。等待過程白白浪費(fèi)了時(shí)間，且口口相傳也易出錯(cuò)。為解決這一問題，煉鋼廠及時(shí)與鋼樣化驗(yàn)儀、光譜儀供應(yīng)廠家聯(lián)系，及時(shí)請(qǐng)教學(xué)習(xí)，利用通訊協(xié)議并結(jié)合計(jì)算機(jī)通信技術(shù)，通過串口讀取方式將光譜儀分析結(jié)果記錄下來，匯總成取樣數(shù)據(jù)庫，并儲(chǔ)存在專用計(jì)算機(jī)內(nèi)。同時(shí)在轉(zhuǎn)爐爐后安裝3臺(tái)數(shù)顯儀用于碳、硫、磷、硅、錳等16種關(guān)鍵成分化驗(yàn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)查看，并在轉(zhuǎn)爐操作室加裝兩臺(tái)電腦實(shí)現(xiàn)化驗(yàn)數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)顯示、歷史查詢和數(shù)據(jù)導(dǎo)出功能。操作人員可第一時(shí)間根據(jù)數(shù)據(jù)情況，做出反應(yīng)進(jìn)行下一步操作，大大節(jié)約生產(chǎn)工時(shí)間、縮短生產(chǎn)周期。（煉鋼廠 楊濤 劉莉）
