進入1月份以來，漢鋼公司煉鐵廠噴煤車間緊緊圍繞集團、公司提出的368kg/t的焦比為目標，精心籌劃，眼睛向內(nèi)，積極探索，以高爐為中心進行生產(chǎn)組織，做足“低成本生產(chǎn)，高質(zhì)量出鐵”這篇大文章。
從“供不應(yīng)求”到“供大于求”
作為鐵前系統(tǒng)“提煤降焦”的主戰(zhàn)場，向高爐提供優(yōu)質(zhì)煤粉，確保煤粉“供大于求”一直都是煉鐵人奮斗目標。然而，受制粉系統(tǒng)能力的限制，高爐的要煤需求無法達到，導致供需失衡，這也成為 “提煤降焦”低成本戰(zhàn)略中的“致命點”。
陣痛之下必然蛻變。為進一步解決制粉能力的提升，提升煤粉制備量，提高兩座高爐的煤比，減少燃料成本，在集團及公司大力支持下，通過系統(tǒng)升級改造建設(shè)一套39t/h中速磨煤機制粉系統(tǒng)，一舉解決掉制約生產(chǎn)的瓶頸，該系統(tǒng)采用噴吹罐并列、單管式智能化噴吹工藝，實現(xiàn)不間斷智能化噴吹，煤粉也從以前的“供不應(yīng)求”到如今的“供大于求”。
從“沒得選擇”到“客戶需求”
在原先工藝的運行下，該廠無煙煤哈氏可磨指數(shù)在44％左右，煤粉結(jié)構(gòu)細度在60％左右，使得煤粉在高爐內(nèi)不能充分燃燒，不利于降低燃料比，對爐況穩(wěn)定順行造成一定影響。
為更好的發(fā)揮噴煤的節(jié)能作用，提高煤粉細度，該廠對標行業(yè)先進，調(diào)整制粉系統(tǒng)風量、控制煤粉系統(tǒng)流量，同時調(diào)整磨機分離器，優(yōu)化噴吹系統(tǒng)開停機參數(shù)與風量、送煤量匹配方案。新工藝的上線使得該廠1#、2#煤粉細度-200目粒度占比保持在85％以上，3#煤粉細度-200目粒度占比提高至75％以上，完全滿足客戶所需。加之與高爐大富氧、高風溫相結(jié)合，提高了煤粉在風口區(qū)域的燃燒率，高爐爐況順行得到了大幅度改善。
從“高居不下”到“降本增效”
與此同時，今年該廠在提高高爐操作技術(shù)和生產(chǎn)降本增效上下大功夫，把高爐噴煤作為高爐爐況調(diào)劑和降低生鐵成本的重要手段，結(jié)合自身實際，不斷加強噴煤生產(chǎn)管理，完善噴煤自動控制技術(shù)，實現(xiàn)正常噴煤速率穩(wěn)定誤差小于15％，倒罐速率穩(wěn)定誤差小于20％，且生產(chǎn)一區(qū)與生產(chǎn)二區(qū)煤粉互通技術(shù)的完成，實現(xiàn)管道氮氣消耗降低50％。通過各項降本措施的落地生根，轉(zhuǎn)變了噴煤系統(tǒng)成本高居不下的被動局面，獲得顯著經(jīng)濟效益，為漢鋼公司穩(wěn)產(chǎn)低耗打下堅實的基礎(chǔ)。（煉鐵廠 何光釗 鄧鐵拓）
