今年來，煉鐵廠兩眼向內(nèi)，從大處著眼小處著手，深挖內(nèi)潛，通過一系列小改造降成本、保安全、促生產(chǎn)，提質(zhì)增效成效顯著。
改造一：高爐爐頂自動點火器
改造前進行爐頂點火，普遍采用的是油布或者棉紗進行點火。由于高爐爐頂?shù)拿簹饬亢椭伎諝饬?都相對較少，加之爐頂溫度的變化，造成點火時間長，一般需要2小時左右才能點燃，從而延長了高爐休風時間，為解決這一問題，通過安裝自動點火器，外接丙烷和風機，提供可燃氣體和助燃空氣，兩支管路分別安裝有控制閥門，以便于控制空氣和丙烷流量。高爐休風后，將丙烷管路和壓縮空氣管上的控制閥門打開，調(diào)整好丙烷與空氣的配比后，再將點火器從高爐爐頂人孔放到爐內(nèi)料面上方，即可點燃爐內(nèi)煤氣。改造后，煤氣工操作整個點火過程僅需30分鐘時間，比常規(guī)點火方式提前了 1.5小時，相對縮短了高爐休風時間，減少了因休風時間長帶來的損失。
改造二：堵塞煤粉回收
在噴吹煤粉過程中，經(jīng)常發(fā)生管道堵塞，致使送煤管道堵塞，不能順利進行。該廠采取措施將堵塞部位的煤粉直接對外排放，以達到排空堵塞煤粉的目的，對于清堵的煤粉并未進行合理的回收及再利用，而且外排煤粉嚴重污染環(huán)境。通過制作一個煤粉回收罐，每次將堵塞煤粉通過金屬軟管連接到回收罐內(nèi)進行排煤，利用罐內(nèi)襯板及布袋進行煤、氣分離回收，定期將煤粉送至噴煤進行二次噴吹，杜絕直接對外排放，達到降本增效、改善作業(yè)環(huán)境、清潔生產(chǎn)的效果，據(jù)悉年可降低成本9萬元。
改造三：高爐均壓雙系統(tǒng)改造
改造前2#高爐均壓系統(tǒng)僅有一套均壓系統(tǒng)運行，一旦發(fā)生故障無備用系統(tǒng)可用，設備故障率打40％以上，一旦發(fā)生故障，高爐必須減風甚至休風進行故障的處理，打亂了正常的生產(chǎn)秩序，爐頂均壓系統(tǒng)實施改造，充分利用檢修時機，完成了均壓煤氣管道碰口、檢漏打壓及均壓系統(tǒng)各閥門的聯(lián)動調(diào)試，并投入運行。經(jīng)過實施改造后，高爐爐頂均壓系統(tǒng)由單線作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)殡p線功能，克服了因均壓系統(tǒng)故障而造成高爐休風的問題，穩(wěn)定了高爐操作，效果顯著，每年約可創(chuàng)造經(jīng)濟效益百萬元。（煉鐵廠 何光釗）
