今年來，漢鋼公司煉鐵廠不斷強化精益管理，以宣傳為引導，以問題為導向，以制度為標尺，統(tǒng)籌推進現(xiàn)場管理優(yōu)化升級，用最少的成本投入、最少的人力投入，實現(xiàn)效益和效率的最大化。
以問題為導向，把管理“細起來”
“電焊條去哪了？我上次是放在這個柜子里。”“放回工具箱了，這個柜子是放衣帽的，下次不允許再放這些東西。”今年，該廠持續(xù)推動操檢合一，意在提高生產效率，卻也暴露了不少問題，部分工作完成后維修材料、器具隨意擺放，主體責任落實不到位，現(xiàn)場環(huán)境難以維持，工作空間擁擠。
面對眼前的眾多問題，該廠上下齊心，突出問題導向，堅決闖難關、蹚路子、辟新徑。通過現(xiàn)場交流學習，從班清班結、支撐體系、精益管理、材料管理等環(huán)節(jié)全面對標，借鑒兄弟單位成功經(jīng)驗，及時調整工作思路，細化月度推進計劃，以周匯報、月總結、動態(tài)考核相結合的管控方式，在精益化管理上深耕細作，對外委管理、安全生產、設備日常檢維修等進行系統(tǒng)評估和分析診斷，通過優(yōu)化生產組織、制定合理的激勵政策，明確改善的方向，有力提升現(xiàn)場文明形象和標準化建設。
“一開始職工都嫌麻煩，后來發(fā)現(xiàn)要放的位置就在工作地點附近或者回休息室路上，為大家省了不少事情，執(zhí)行也就順理成章了。”負責現(xiàn)場管理的爐前大班長周彪說“我們還將物品擺放可視化，不同物品的區(qū)域采用不同的色彩和標識加以區(qū)別，讓員工一下就能把物品找的準、放到位。”
以制度為標尺，將成果“現(xiàn)出來”
備件的庫存管理是提供備件資料來源的一項復雜而細致的管理工作。通過實際消耗的積累，可逐步弄清備件的消耗規(guī)律，使之既無積壓，又能保證維修需要。
上半年，煉鐵廠充分激發(fā)基層管理者的行動與智慧，全力打造整齊、高效的庫房。從庫房衛(wèi)生清理到制作擺放備件貨架，從標準定制到標準化標識，從治理過程系統(tǒng)規(guī)劃再到逐步提升，全面開啟庫房精益管理模式。庫房內，各個備件型號類別標識清楚，完全摒棄了原來需要摸索搜尋備件的模式，使得備件存貯、拿放、整理效率得到了大大提升。同時各車間內部細化備品備件臺賬，從車間到班組形成資源優(yōu)化配置。在備件領取方面，弄清備件消耗規(guī)律，實現(xiàn)備品備件最優(yōu)化配置管控，做到備品備件不浪費、不閑置、不積壓使得備件管理儲存管理“活起來”。此外，為杜絕“領而不用”的現(xiàn)象發(fā)生，各科室、車間重新劃分屬地管理范圍，細化現(xiàn)場責任至每一個工具箱、消防柜，并整理取用表格，對不按規(guī)定取用或放置備件的行為進行考核。
據(jù)悉，上半年該廠落實考核制度帶來的成效顯而易見，各車間每月申報物品數(shù)量明顯減少，物品重復利用率提高，保證每一筆錢都用在“刀刃”上。
以宣傳為引導，讓職工“精起來”
為使精益化管理真正落實落地，該廠不斷加強宣傳引導力度，各類標語在各宣傳報欄持續(xù)展示，相關知識也通過一場場集中培訓深入人心……
在濃厚的宣傳氛圍下，該廠全體職工都在不斷改變：原本辦公室能源浪費的現(xiàn)象，如今“不復存在”；原本凌亂工具柜，如今整整齊齊，生產工具“手到擒來”；原本臟亂差的作業(yè)現(xiàn)場如今“一塵不染”……以點帶面推動各班組推進標準化建設、持續(xù)推進超低排放治理。同時各車間自主開展交流會，通過交流碰撞產生“火花”，觸發(fā)無數(shù)激情與靈感，讓所有人都向著“精益車間、精益班組”的目標全力奔跑。二季度，該廠創(chuàng)新研發(fā)智能化設備“自動化激光磨輥設備”，渣鐵溝蓋板改造、皮帶綜合保護系統(tǒng)、噴煤制粉布袋箱體改造、煤粉回收罐等相繼落地實施，以及職工利用現(xiàn)場材料自制各類收納柜，有效收納零碎物品。這些新點子、好方法通過職工的雙手成為了現(xiàn)實，每個職工不再是精益管理的“旁觀者”，而是實實在在的“參與者”，倒逼精益管理的快速實施。
如今，走進煉鐵廠各車間，干凈的綠色通道、有序的工具擺放、光潔生產設備已然成為一道道亮麗的風景。下半年，該廠將繼續(xù)強化精益管理，嚴控消耗降成本，引導廣大職工精打細算用好“錢袋子”，同舟共濟過好“緊日子”，共克時艱，戮力同行。（煉鐵廠 何光釗 鄧鐵拓）
