一直以來，燒結廠堅持問題導向，錨定“守底線、夯基礎、強能力、抓精益”目標，通過成本管控“精算盤”、工藝優(yōu)化“技術鏈”、人才賦能“動力源”三大核心策略的實施，精準發(fā)力解鎖能效躍升新模式，為鐵前系統(tǒng)降本提供了有力支撐。
成本管控“精算盤”，顆粒歸倉降成本
燒結廠創(chuàng)新打造“三級聯(lián)動”成本管控網(wǎng)絡，通過原料結構優(yōu)化、工藝參數(shù)精控、設備預知管理三大抓手實現(xiàn)降本增效。在原料端，確保燒結礦質量穩(wěn)定的前提下，建立“高性價比動態(tài)模型”，一方面加大白水江粉礦、赤泥礦、高鋁礦等高性價比缺陷礦的使用比例，年共計消化16.7萬噸，可降低原料成本2505萬元；另一方面強化干熄焦末使用過程跟蹤，通過定量抑塵加水工藝，將燃料水分穩(wěn)定控制在標準范圍內，粒度達標率大幅提升。此外，開展設備“零故障”競賽活動，建立設備“點檢-潤滑-預修”閉環(huán)鏈條，引進振動監(jiān)測、紅外熱成像等智能診斷技術，關鍵設備故障率同比下降，減少非計劃停機損失上萬元。針對環(huán)冷機、燒結機等核心設備，建立“一機一檔”健康管理模型，將維修成本納入班組績效考核，設備綜合效率提升，實現(xiàn)從“粗放管理”到“顆粒度管控”的跨越。
工藝優(yōu)化“技術鏈”，智慧引領控能耗
聚焦質量穩(wěn)定性與能耗最優(yōu)解，燒結廠構建“數(shù)據(jù)驅動＋標準固化＋智能預警”的工藝控制體系，系統(tǒng)梳理36類92項操作標準，將混合料水分控制在±0.2％區(qū)間。積極推行“智慧燒結”線上系統(tǒng)，集成紅外水分儀在線監(jiān)測、堆取料機自動補水等技術，實現(xiàn)工藝參數(shù)異常實時預警，三季度已累計避免工藝偏差事故3起。燃料消耗控制方面，推行“燃料梯度優(yōu)化法”，參考燒結礦堿度動態(tài)調整燃料配比，結合配礦結構變化，修訂下發(fā)《供應參數(shù)控制及操作標準》與專項監(jiān)督機制，壓縮物料水分波動范圍，配合余熱回收技術改造，能源成本占比下降。
人才賦能“動力源”，青育工程鍛尖兵
為深化精益管理，該廠以人才培育為抓手，構建高效管理體系，推動生產(chǎn)經(jīng)營指標持續(xù)優(yōu)化，創(chuàng)新實施人才培養(yǎng)工程，建立關鍵崗位“能力矩陣”，對核心崗位開展評定，以理論、實操、業(yè)績三維度考核實現(xiàn)人崗精準匹配。推行“揭榜掛帥”機制，針對能耗偏高、設備效率低下等痛點問題公開放榜，10余名技術骨干牽頭攻關，其中“配二帶1倉懸料清理”“礦槽料溫提升”項目實現(xiàn)燒結成本下降。同時，構建“指標穿透-快速響應-動態(tài)優(yōu)化”閉環(huán)體系，通過“一人一表”績效看板，實現(xiàn)績效任務可追蹤、可監(jiān)測、可統(tǒng)計，將績效考核與目標管理、過程監(jiān)控、結果應用全流程打通，打破“大鍋飯”現(xiàn)象。（燒結廠 寧蕾）
