從項目建設到快速達產(chǎn)，從硬仗攻堅到創(chuàng)下月產(chǎn)9.5萬噸的歷史新紀錄，剛剛過去的7月份雖酷暑相伴，但在逆勢突圍的進程中漢鋼公司各單位通力協(xié)作，緊盯中厚板提速提質(zhì)重點工作，積極克服高溫等不利因素，用實干與擔當交出了一份火紅亮眼的優(yōu)異成績單。
工藝與技術(shù)同優(yōu)化 提質(zhì)提速齊發(fā)力
中厚板生產(chǎn)線作為公司轉(zhuǎn)型升級的關鍵環(huán)節(jié)，漢鋼公司軋鋼工序一直在積極思考如何從工藝優(yōu)化與技術(shù)創(chuàng)新中尋找解題思路，實現(xiàn)產(chǎn)量與質(zhì)量的雙提升。
在質(zhì)量管理過程，從優(yōu)化加熱系數(shù)入手，根據(jù)不同鋼種軋制節(jié)奏和軋制力矩，在滿足工藝要求的前提下盡可能地縮短在爐時間，降低加熱爐能耗損失，減少氧化燒損，提升軋機作業(yè)率及成材率指標。同時，優(yōu)化控冷工藝，根據(jù)不同鋼種調(diào)整冷卻速率，優(yōu)化冷卻路徑，避免產(chǎn)品殘余應力過大，保證產(chǎn)品力學性能始終處于最優(yōu)狀態(tài)。
采用“大壓下量或多道次”柔性工藝，兼顧厚度、精度與組織均勻性，同步在軋制過程中，優(yōu)化程序控制，實現(xiàn)了軋制與對中同時進行，縮短對中等待時間，提升小時過鋼量。此外，深化多待一軋技術(shù)，通過智能化調(diào)度系統(tǒng)精準控制軋制節(jié)奏，讓多塊鋼坯按最優(yōu)順序排隊軋制，提高軋機工作效率，充分發(fā)揮軋機的生產(chǎn)能力，進一步提升中厚板產(chǎn)量。
精準維護多點聯(lián)動 助力產(chǎn)能再提升
漢鋼公司以智能化升級、精細化管理和預防性維護為主要舉措，全方位夯實產(chǎn)線設備根基，為中厚板提產(chǎn)增速奠定扎實根基。
漢鋼公司軋鋼工序優(yōu)化軋輥冷卻系統(tǒng)，依照軋制規(guī)格自動調(diào)節(jié)冷卻水流量，確保軋輥工作溫度穩(wěn)定在最佳區(qū)間，并在換輥后自動執(zhí)行梯度升溫程序，避免冷熱沖擊導致輥面裂紋。同時，加強軋輥磨削管理，采用高精度多軸聯(lián)動＋智能自適應控制技術(shù)，在線測量與補償，提高磨削精度，全面提升軋制精度。針對加熱爐、軋機、冷卻系統(tǒng)等關鍵設備，系統(tǒng)實施了精細化維護策略，運用振動監(jiān)測等手段實時監(jiān)控設備狀態(tài)，提前識別潛在故障，避免非計劃停機。推行預防性維修，每月組織相關單位聯(lián)合巡檢，重點維護軋輥軸承、液壓系統(tǒng)等易損部件，保障連續(xù)生產(chǎn)。
強化質(zhì)量管控體系 精品板材筑根基
漢鋼公司著重強化精品板材質(zhì)量管控體系，以數(shù)字化、標準化、可追溯為核心，實現(xiàn)從坯料到成品的全生命周期質(zhì)量護航。軋鋼工序嚴控坯料端，使用倉儲管理系統(tǒng)實現(xiàn)板坯成分、尺寸、生產(chǎn)批次等信息全程溯源，確保每塊鋼坯“身份”可查；精準過程管控，運用智能控制系統(tǒng)進行AGC厚度控制，同步引入激光畫線儀，實現(xiàn)毫米級檢測，并結(jié)合大數(shù)據(jù)分析優(yōu)化工藝參數(shù)，提升板型合格率；加強終端保障，每批次板材取代表板進行力學性能檢測，包括拉伸強度、屈服強度等關鍵指標，確保產(chǎn)品性能符合國家標準；同時，利用MES系統(tǒng)實時采集檢測數(shù)據(jù)，結(jié)合全流程追溯碼實現(xiàn)質(zhì)量閉環(huán)管理，確保每塊板材從原料到出廠全程可控。（軋鋼廠 陶超 楊帆）
