三季度以來，漢鋼公司軋鋼廠以極致降本為核心，多維度從自身深挖提質(zhì)增效新路徑，用主動作為、及時求變的思維，推動綜合成本顯著降低。
創(chuàng)新“加法” 主動求變提質(zhì)效
漢鋼公司軋鋼廠積極主動求變，根據(jù)自身設備、工藝特點主動探索轉型升級的好方法。通過設備改造拓寬產(chǎn)線產(chǎn)品生產(chǎn)范圍，成功在1#棒材產(chǎn)線完成相應螺紋鋼的軋制，實現(xiàn)相同工藝、相同產(chǎn)品不同產(chǎn)線靈活軋制的方式，切實將柔性生產(chǎn)踐行于提質(zhì)增效的工作中。加強專業(yè)人才培養(yǎng)，嚴格落實工藝標準化，在1#棒線關鍵位置加裝測徑儀裝置，利用其精準把控圓鋼尺寸，不斷提升優(yōu)特圓鋼產(chǎn)量，目前，10月份以來已兩次刷新圓鋼班產(chǎn)記錄，新品圓鋼產(chǎn)量創(chuàng)歷史新高。
能源“減法” 精益管控降成本
漢鋼公司軋鋼廠從細節(jié)處精準控制能源消耗，以精益管控推動工序成本再降低。強化日常“跑冒滴漏”治理，不斷發(fā)掘降本遺漏點，進一步提高設備利用率，減少能源浪費�；鶎榆囬g創(chuàng)新研發(fā)“軋制空轉監(jiān)測程序”，通過對生產(chǎn)期間軋機空轉時長進行24小時監(jiān)控匯總，結合品規(guī)類型進行分析并總結改進措施，目前單日軋機空轉時長減少30％，對電能成本降低起到積極助推作用。
與此同時，軋鋼廠要求基層單位利用每日召開成本分析會，通報當日能源、工序成本各項指標完成情況，實現(xiàn)問題“日結”，大幅度降低了工序成本。
指標“乘除法” 跑出創(chuàng)效加速度
為實現(xiàn)成材率、負差值、定尺率創(chuàng)效目標，漢鋼公司軋鋼廠緊盯鋼材切損，科學利用算法對生產(chǎn)期間的必要損耗進行估量，制定嚴密措施避免非必要損失，全面提高鋼材成材率。推出內(nèi)部崗位交流和調(diào)整，組織質(zhì)量、工藝、操作技能小班培訓，聚焦提升關鍵崗位操作水平，杜絕人為因素造成的質(zhì)量問題和中廢情況。依靠性能大數(shù)據(jù)為支撐，不斷優(yōu)化工藝，實現(xiàn)“窄區(qū)間”控制，減少鋼材不合格品，提高產(chǎn)品質(zhì)量，以此實現(xiàn)指標新突破。截止目前，新品圓鋼成材率較去年同比提升0.78％，常規(guī)材成材率同比提升0.09％，大規(guī)格負差率絕對值同比提升0.2％，實現(xiàn)指標再上新臺階，新品產(chǎn)量創(chuàng)歷史最優(yōu)成績，有效降低了噸鋼成本，為漢鋼公司降本增效工作貢獻出軋鋼力量。（軋鋼廠 黃超 李偉）
