面對鋼鐵行業(yè)新周期帶來的嚴峻挑戰(zhàn)，漢鋼公司積極踐行精益管理理念，創(chuàng)新采用“工藝革新＋過程控制＋安全護航”三維協(xié)同發(fā)力模式，全面推動全要素生產(chǎn)效能穩(wěn)步提升，實現(xiàn)降本增效的新突破。
一季度，煉鋼工序通過實施精煉渣回收利用、窄合金成分控制、渣洗脫硫等技術(shù)攻關(guān)，多項關(guān)鍵經(jīng)濟技術(shù)指標穩(wěn)中有升，成功開辟出一條高質(zhì)量、高效益發(fā)展路徑。
聚焦工藝革新，深挖價值潛能
在開展轉(zhuǎn)爐渣料技術(shù)攻關(guān)過程中，通過精確把控終點渣量、精準調(diào)控爐渣成分，有效降低鋼鐵料消耗。同時，在輔料消耗方面取得結(jié)構(gòu)性突破，石灰、白云石消耗合計顯著下降。配合動態(tài)供氧模型的持續(xù)優(yōu)化，氧氣單耗較傳統(tǒng)模式降低明顯。3月份一次倒爐命中率大幅提升，產(chǎn)生可觀直接經(jīng)濟效益。
此外，3月份合金窄成分控制比例大幅突破，通過實施“給定目標＋低配精補”動態(tài)操作策略，合金成本顯著降低。這種“數(shù)據(jù)賦能＋工藝精調(diào)”的協(xié)同創(chuàng)新模式，有力推動了煉鋼工序成本結(jié)構(gòu)的重塑，為降本增效注入強勁動力。
強化過程管控，筑牢效益根基
煉鋼工序積極搭建“分廠－作業(yè)區(qū)－班組”的縱向三級責(zé)任鏈條，推行指標清單化分解的橫向機制，深入實施“班跟蹤、日分析、周復(fù)盤、月考評”的動態(tài)標準成本管理模式，建立涵蓋132類備件的全生命周期檔案，通過分級修復(fù)、定向調(diào)配等措施，將廢舊物資再利用率大幅提升。一季度，修舊利廢項目創(chuàng)造了可觀效益，有效降低了生產(chǎn)成本。
在能源管控方面，構(gòu)建“基準值－預(yù)警值－極限值”三級能耗模型，通過優(yōu)化除塵風(fēng)機聯(lián)鎖控制、實施鋼包烘烤動態(tài)調(diào)節(jié)等精細化管理措施，使工序能耗較行業(yè)平均水平顯著降低。同時，推行“預(yù)防性維護＋預(yù)測性檢修”新模式，有效降低關(guān)鍵設(shè)備故障率，保障了生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。
夯實本質(zhì)安全，護航轉(zhuǎn)型發(fā)展
在“四不傷害月”活動期間，煉鋼工序創(chuàng)新開展“安全宣講進班組”活動，包聯(lián)領(lǐng)導(dǎo)干部深入基層班組，宣講法規(guī)標準和安全理念，進一步提升全員安全意識。持續(xù)推進“安全風(fēng)險平臺＋設(shè)備輕推”數(shù)字化平臺建設(shè)，實現(xiàn)隱患數(shù)據(jù)的采集、分析和閉環(huán)管理。將安全要素融入生產(chǎn)全流程管理，為高效生產(chǎn)提供了堅實的安全保障，確保降本增效工作在安全穩(wěn)定的環(huán)境中有序推進。同時，創(chuàng)新實施風(fēng)險預(yù)控智能化、教育培訓(xùn)場景化、責(zé)任落實網(wǎng)格化，“三化”安全管理體系，將164個安全風(fēng)險點與各級干部履職緊密結(jié)合，進一步強化領(lǐng)導(dǎo)干部履職，夯實安全責(zé)任。
新技術(shù)引領(lǐng)新發(fā)展。漢鋼公司將持續(xù)以技術(shù)創(chuàng)新為引擎，以精細管理為抓手，深入推進跨工序?qū)梭w系，有力推動特鋼產(chǎn)品研發(fā)與生產(chǎn)，全力提升企業(yè)市場核心競爭力。（煉鋼廠 張江 陳磊）
