燒結廠緊扣“學思想、強黨性、重實踐、建新功”總要求，以技術進步、工藝降本增效為途徑，積極推動經(jīng)營重心由“生產(chǎn)型”向“效益型”轉變，在管控中要指標，在指標中要效益，煥發(fā)燒結技術新活力。
改造升級，讓設備重現(xiàn)活力
該廠以解決燒結機邊緣效應、降本增效為目標，以四新項目引入、技改項目實施為手段，著力推進降本增效。原熱水箱須通過蒸汽持續(xù)加熱保證箱內(nèi)水溫，且日消耗低壓蒸汽約為90t，同時環(huán)冷機高溫段環(huán)冷罩內(nèi)部溫度較高，仍有大量熱量散發(fā)，造成能量損失。該廠通過換熱裝置進行改造，將DN65不銹鋼管道鋪在環(huán)冷機內(nèi)，其余水管采用無縫鋼管進行連接，進水源采用循環(huán)水（初始溫度約15℃）通過環(huán)冷罩中換熱裝置進行升溫，升溫后循環(huán)水注入熱水箱，提升熱水箱初始水溫。此項目能夠替代傳統(tǒng)的蒸汽加熱方式，節(jié)省了大量蒸汽消耗，每年可節(jié)約成本約110萬元。
科技創(chuàng)新，讓難題輕松“翻篇”
“科技創(chuàng)新的根本任務是解決‘卡脖子’問題，我們要按下破解難題‘快進鍵’，打通成果轉化‘最后一公里’。”針對燒結混料系統(tǒng)沿線長、熱量損失大的不利布局，技術骨干人員繼續(xù)在提升混合料溫度上動腦筋想辦法。一方面對蒸汽管道進行改造，將礦槽蒸汽管道延伸至點火爐爐前進行預熱升溫，混合料溫度提升約2℃。另一方面對燒結機料面蒸汽管道布局重新優(yōu)化，在10-19#風箱正上方噴吹蒸汽，提升風箱溫度，補充燒結熱量，為降低固體燃料消耗創(chuàng)造條件。優(yōu)化改造后，焦末配比降低約0.05％，測算可降低固體燃料消耗0.8kg/t。燒結廠上半年圍繞生產(chǎn)經(jīng)營、提質(zhì)降耗、設備管理等方面，撰寫項目論文5篇，申請實用新型專利3項，授予發(fā)明專利1項，技術成果顯著。
精細管理，讓提質(zhì)增效開花結果
燒結廠圍繞降本增效重點難點主動出擊，開展一系列工藝攻關工作，每周組織技術人員開展專題培訓，強化對新工藝的認識及知識儲備。結合原燃料成分特點，修訂下發(fā)各工序操作標準及控制要求，并持續(xù)糾偏驗證。要求技術人員每日對當班的指標和生產(chǎn)過程進行分析，指標波動時，組織相關人員班后到現(xiàn)場查找原因、分析總結、制定措施，并持續(xù)跟蹤后續(xù)生產(chǎn)過程，驗證措施的可行性。
此外，將可行的措施編進操作模型，實現(xiàn)工藝操作的專業(yè)化、精細化、科學化。要求各環(huán)節(jié)堅持“四穩(wěn)”操作原則，穩(wěn)定配比、穩(wěn)定下料量、穩(wěn)定水分、穩(wěn)定機速，不斷加強對混合料料溫、煤氣、蒸汽等影響燒結生產(chǎn)因素的監(jiān)控，增加檢測和觀察頻次，做好詳細記錄。以控制燃料粒度為抓手，減少燃料在布料時的偏析，促進質(zhì)量管控良性提升。（燒結廠 王軼韜 劉東迎）
